Skip to content

แนวทางประเมินประสิทธิผลการบำรุงรักษา

โกศล  ดีศีลธรรม

ผู้จัดการทั่วไป(General Manager)

บริษัท อีควิตี้ เซอร์วิสเซส แอนด์ โซลูชั่นส์ จำกัด(Equity Services and Solutions)

kosol@esspower.com

   เนื่องจากการบำรุงรักษา คือ ปัจจัยหลักสร้างความน่าเชื่อถือให้เครื่องจักรที่มุ่งรักษาสภาพให้พร้อมใช้งานด้วยการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาก่อนจะเกิดเหตุขัดข้อง  โดยเฉพาะการบำรุงรักษาประจำวัน การปรับแต่งเครื่อง การตรวจเช็คและถอดเปลี่ยนอะไหล่ตามรอบเวลา การปรับปรุงวิธีการปฏิบัติงานที่มุ่งความปลอดภัยและการป้องกันไม่ให้ปัญหาเดิมเกิดขึ้นซ้ำ ดังนั้นการประเมินประสิทธิผลการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะใช้ตัวชี้วัดความสูญเสียกำลังการผลิตและการหยุดเครื่องที่ไม่มีในแผน (Unplanned Shutdown) โดยประสิทธิผลงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อสามารถลดความสูญเสียจากเครื่องจักรขัดข้อง  แต่จะมีแนวทางใดบ้างที่ยืนยันว่าการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเกิดประสิทธิผลในช่วงเวลาที่เหมาะสม   โดยทั่วไปการประเมินประสิทธิผลควรประกอบด้วย

  1. การกำหนดเป้าหมาย  เนื่องจากการบำรุงรักษาเชิงแก้ไข(Corrective Maintenance) ถือเป็นองค์ประกอบหนึ่งในโครงการบำรุงรักษาที่มุ่งแก้ไขความขัดข้องในองค์ประกอบเครื่องจักรที่ถูกใช้เป็นตัวชี้วัดประสิทธิผลงานบำรุงรักษา ดังนั้นการกำหนดเป้าหมายกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงแก้ไขควรระบุตามสัดส่วนการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ซึ่งปริมาณหรือสัดส่วนที่เหมาะสมขึ้นกับข้อกำหนดมาตรฐานเครื่องจักร  โดยต้องมีจัดเก็บข้อมูลเพื่อใช้ประเมินผลและทบทวนแนวโน้มการสึกหรอแต่ละองค์ประกอบเครื่องจักร 
  2.  การประเมินประสิทธิผล  โดยใช้ข้อมูลที่จัดเก็บเพื่อประเมินความถี่ปัญหาเดิมที่มักเกิดขึ้นซ้ำอีกซึ่งจะถูกนำมาวิเคราะห์หาสาเหตุหลักเพื่อดำเนินการขจัดออก  บางกรณีอาจใช้แนวทางบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์เพื่อติดตามข้อมูลสภาพเครื่องจักรและประเมินแนวโน้มความชำรุด  เช่น การใช้อุปกรณ์  V-MER Smart Vibration Analyzer   วิเคราะห์ความสั่นสะเทือนเครื่องจักรและนำข้อมูลที่จัดเก็บมาใช้ประเมินเพื่อใช้วางแผนป้องกันเพื่อลดความสูญเสีย ข้อมูลเหล่านี้จะถูกใช้บ่งชี้องค์ประกอบหรือชิ้นส่วนที่ต้องปรับปรุงหรือการถอดเปลี่ยนก่อนที่จะเกิดความเสียหาย
  3. วิเคราะห์ความเสี่ยง โดยนำข้อมูลองค์ประกอบโดยรวมของเครื่องจักรที่ถูกจัดเก็บในฐานข้อมูลสินทรัพย์โรงงานเพื่อใช้ประเมินความเสี่ยงที่มีผลต่อโรงงาน  โดยมีการติดตามประเมินผลรายเดือนและนำข้อมูลผลการประเมินใช้ทบทวนกิจกรรมบำรุงรักษา ซึ่งมีการระบุองค์ประกอบหลักที่มีผลกระทบต่อระบบความน่าเชื่อถือของโรงงานและลำดับความสำคัญไว้ในแผนงานบำรุงรักษา
  4. วิเคราะห์ค่าใช้จ่ายเทียบกับผลตอบแทนด้วยการติดตามจัดเก็บข้อมูลเกี่ยวกับชั่วโมงทำงาน ที่ถูกใช้ในกิจกรรมแก้ไขและค่าใช้จ่ายการเกี่ยวข้อง อาทิ ค่าโสหุ้ย ค่าอะไหล่  ซึ่งมีการแสดงผลรายเดือน รวมทั้งประมาณค่าใช้จ่ายรายปี ข้อมูลเหล่านี้จะถูกใช้วิเคราะห์ค่าใช้จ่ายเทียบกับผลตอบแทนเพื่อนำมาใช้พัฒนากลยุทธ์การบำรุงรักษา

   สำหรับช่วงแรกการดำเนินการควรคัดเลือกเครื่องจักรหลักด้วยการจัดลำดับความสำคัญและบันทึกข้อมูลลงในแบบฟอร์มพร้อมทำเครื่องหมายลงบนเครื่องจักร  การดำเนินการควรประกอบด้วยทีมงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่มีบทบาทสนับสนุนการฝึกอบรมให้กับทีมงานบำรุงรักษาด้วยตนเอง เพื่อระบุปัญหาที่เกิดระหว่างการผลิตประจำวัน ซึ่งการระบุรายการกิจกรรมและกำหนดเวลาขึ้นกับความรุนแรงหรือความเร่งด่วนของปัญหา  ดังนั้นก่อนจัดทำแผนกำหนดการควรศึกษาประวัติเครื่องจักรที่ระบุรายละเอียดความถี่การเกิดปัญหาขัดข้องและข้อเสนอแนะของผู้ผลิต รวมทั้งลำดับผลกระทบตามประเภท P,Q,C,D,S,M ได้แก่ การผลิต(Production), คุณภาพ(Quality), ต้นทุน(Cost) , การส่งมอบ(Delivery),ความปลอดภัย(Safety),ขวัญและกำลังใจ(Morale) รวมถึงจัดลำดับตามความรุนแรงจากผลกระทบ คือ  A,  B และ C  โดยกระบวนการจัดทำแผนงานบำรุงรักษาประจำปี ประกอบด้วย

  • จำแนกประเภทเครื่องจักรตามความสำคัญการใช้งาน อาทิ

            ประเภท A         เป็นเครื่องจักรที่มีผลกระทบต่อการผลิตมากที่สุด

            ประเภท B          เป็นเครื่องจักรที่มีความสำคัญรองลงมา

            ประเภท C         เป็นเครื่องจักรที่มีผลกระทบสายการผลิตน้อย

  • สร้างแบบฟอร์มตรวจสอบโดยยึดคู่มือเครื่องเป็นหลักเพื่อประเมินจำนวนชั่วโมงเดินเครื่องที่ต้องดำเนินการบำรุงรักษาและถอดเปลี่ยนอะไหล่โดยเริ่มจากวันที่ใช้เครื่อง
  • จัดทำรายการอะไหล่ที่ต้องถอดเปลี่ยนตามรอบเวลาและแจ้งฝ่ายพัสดุเพื่อกำหนดการสั่งซื้อ
  • กำหนดมาตรฐานทางเทคนิคงานซ่อม เพื่อใช้งานถาวรมิใช่เป็นการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า

แผนงานบำรุงรักษาประจำปี

ส่วนแนวทางสร้างประสิทธิผลระบบบำรุงรักษา สามารถดำเนินตามขั้นตอน ดังนี้

  1. การทบทวนแผนงานปัจจุบัน  เป็นขั้นแรกในกระบวนการปรับปรุงแผนงานบำรุงรักษาด้วยการนำข้อมูลรายละเอียดมาวิเคราะห์  โดยมีการแจกแจงรายละเอียดเป็นลำดับขั้นตอนและเขียนเป็นแผนภูมิกระบวนการไหลปัจจุบัน( AS-IS State) ทำให้เห็นภาพรวมทั้งกระบวนการ
  2. กำหนดแผนงานแบบใหม่ หลังจากได้ศึกษาวิเคราะห์ข้อมูลช่วงแรกเสร็จสิ้นก็จะนำข้อมูลดังกล่าวเพื่อใช้กำหนดสถานะหรือกระบวนการไหลของงานแบบใหม่ โดยเฉพาะการวิเคราะห์ปัญหาหลักเพื่อระบุปัจจัยที่จำเป็นต่อการสนับสนุนแผนงานให้บรรลุผลตามเป้าหมาย  ซึ่งจะมีการร่วมระดมความคิดระหว่างทีมงานเพื่อกำหนดแนวทาง โดยช่วงนี้จะมีการระบุรายละเอียดที่จำเป็น อาทิ การจำแนกกลุ่มเครื่องจักรเพื่อดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา กำหนดประเภทกิจกรรมหลักงานบำรุงรักษา ระบุรายการที่จำเป็นในการตรวจติดตาม(Activity Checklist) และการกำหนดตัวชี้วัด
  3. จัดทำระบบสนับสนุน  โดยมีการนำระบบสารสนเทศบริหารงานบำรุงรักษา(CMMS)หรือระบบบริหารสินทรัพย์องค์กร(Enterprise Asset Management) เพื่อสนับสนุนกิจกรรมที่ระบุไว้ในช่วงก่อน  โดยระบบประกอบด้วยสารสนเทศที่จำเป็น เช่น รหัสใบแจ้งซ่อม  ประวัติการซ่อม รหัสสาเหตุการขัดข้อง รหัสอะไหล่ที่จัดเก็บ และการวิเคราะห์แนวโน้ม เป็นต้น
  4. การระบุช่วงเวลาดำเนินตามแผน  สำหรับช่วงนี้จะเป็นการกำหนดขอบเขตโครงการและรายละเอียดแผนปฏิบัติการ(Action Plan)   โดยมีการระบุช่วงเวลาเสร็จสิ้นของแต่ละกิจกรรมเพื่อใช้ติดตามประเมินผล  ประกอบด้วยรายละเอียดสำคัญ อาทิ แสดงรายละเอียดประเภทและจำนวนเครื่องจักร ปริมาณข้อมูลที่จำเป็นสำหรับจัดเก็บ ความพร้อมทรัพยากรที่จำเป็น และข้อจำกัดการดำเนินการ
  5. ติดตามผลการปฏิบัติงาน     โดยมีการจัดเก็บสารสนเทศเครื่องจักรในช่วงดำเนินโครงการ ทำให้ทราบสถานะและนำข้อมูลเทียบกับเป้าหมายหรือตัวชี้วัดที่กำหนดไว้ในแผนและติดประกาศให้ทุกคนได้รับทราบผลิตภาพก่อนและหลังปรับปรุง
  6. นำผลลัพธ์การดำเนินโครงการไปใช้เทียบเคียงกับมาตรฐานหรือค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรมเพื่อประเมินประสิทธิผลและใช้เป็นข้อมูลปรับปรุงแผนงานต่อไป

   สำหรับท่านที่สนใจเนื้อหาสาระและข้อมูลดี ๆ ด้านการบำรุงรักษาหรือโซลูชั่นส์และงานบริการต่าง ๆ สามารถลงทะเบียนและติดตามที่เว็บไซต์ www.esspower.com

Please Login to Comment.