Skip to content

ปัจจัยประเมินค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษาภาคอุตสาหกรรม

โกศล  ดีศีลธรรม

ผู้จัดการทั่วไป(General Manager)

บริษัท อีควิตี้ เซอร์วิสเซส แอนด์ โซลูชั่นส์ จำกัด(Equity Services and Solutions)

kosol@esspower.com

   ปัจจุบันงานบำรุงรักษาภาคการผลิตได้มีบทบาทสำคัญในการสร้างผลิตภาพภายใต้สภาวะการแข่งขัน ซึ่งไม่เพียงแค่สนับสนุนการสร้างกลไกป้องกันความสูญเสียในสายการผลิตเท่านั้น แต่ยังส่งผลต่อการพัฒนาส่วนงานสนับสนุนทั้งองค์กร ทำให้เกิดความมีส่วนร่วมของพนักงานทุกระดับเพื่อมุ่งลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์(Zero Losses) แต่ด้วยสภาวะแวดล้อมการแข่งขันและความเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีได้ส่งผลให้องค์กรต้องสร้างศักยภาพการแข่งขัน  โดยปัจจัยทางคุณภาพถูกบูรณาการกับแนวคิดการออกแบบด้วยต้นทุนที่ต่ำกว่าและเชื่อมโยงกับกิจกรรมบำรุงรักษา ซึ่งต้องมีการวางแผนและดำเนินการฝึกอบรมให้กับพนักงานอย่างต่อเนื่อง รวมถึงจำแนกค่าใช้จ่ายที่ถูกใช้ในกิจกรรมบำรุงรักษาทั่วไปกับงานบำรุงรักษาด้วยตนเองและการตรวจติดตามวินิจฉัยสภาพเครื่องจักรด้วยระบบบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์   ดังกรณีการใช้อุปกรณ์  V-Starter Smart Vibration Analyzer   วิเคราะห์ความสั่นสะเทือนเครื่องจักร เพื่อนำข้อมูลดังกล่าวมาประเมินความน่าเชื่อถือระบบ โดยทั่วไปค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษาจะถูกจัดทำตามฐานงบประมาณ  ซึ่งมีขั้นตอนดำเนินการ  ดังนี้

  1. ผู้บริหารระดับสูง(Top Management) กำหนดนโยบายและงบประมาณสำหรับงานบำรุงรักษาภายในรอบดำเนินงานถัดไป
  2. กำหนดแผนกำไร(Profit Plan)  โดยใช้ปัจจัยค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษาแต่ละศูนย์ต้นทุน(Cost Center)หรือกลุ่มเครื่องจักรในรอบการดำเนินงานถัดไป
  3. นำข้อมูลการกำหนดจัดสรรงบประมาณงานบำรุงรักษาจากรอบเวลาที่ผ่านมาเพื่อใช้ประกอบการพิจารณาจัดทำงบประมาณ
  4. ฝ่ายบำรุงรักษาดำเนินการจัดทำงบประมาณระดับฝ่ายงานให้สอดคล้องกับแผนกำไรและงบประมาณของแต่ละศูนย์ต้นทุน
  5. นำงบประมาณงานบำรุงรักษาที่จัดทำเสนอต่อคณะกรรมการเพื่อดำเนินการอนุมัติ

ส่วนปัจจัยและเงื่อนไขการพิจารณาเพื่อประเมินค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษา ได้แก่

  1. การออกแบบอุปกรณ์ คือ สิ่งที่ต้องพิจารณาลำดับแรก คือ หากการออกแบบเครื่องจักรไม่ดีก็จะส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือสายการผลิต ซึ่งหลีกเลี่ยงไม่ได้ที่จะสร้างปัญหาให้กับฝ่ายบำรุงรักษา และค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุงที่สูงขึ้น  ดังนั้นช่วงการวางแผนจัดซื้อเครื่องจักรใหม่ทางวิศวกรบำรุงรักษาควรมีส่วนร่วมระบุข้อกำหนด(specification)ให้เหมาะกับการใช้งาน  ส่วนเครื่องจักรเดิมที่กำลังใช้งานทางฝ่ายบำรุงรักษาควรทำการตรวจจับความผิดปกติและดำเนินการแก้ไขเมื่อได้ตรวจพบปัญหาตั้งแต่แรก ดังกรณี การใช้ Shaft Alignment Tool อย่าง Vibro-Laser เพื่อปรับความเยื้องศูนย์
  2.  ปัญหาการปฏิบัติงาน  โดยเฉพาะวิธีการทำงานที่ผิดพลาดได้ส่งผลให้เกิดอุบัติเหตุและความชำรุดเสียหาย ดังนั้นจึงควรทำการฝึกอบรมให้หัวหน้างานและผู้ปฏิบัติงานให้มีทักษะการทำงานถูกต้อง รวมทั้งติดตั้งระบบป้องกันความผิดพลาดหรือ  Poka Yoke
  3. รอบเวลาการวัดผล โดยต้องกำหนดรอบเวลาที่ชัดเจน เช่น สามเดือน หกเดือน หนึ่งปี เป็นต้น  โดยทั่วไปรอบเวลาที่เหมาะสมในการประเมินวัดผลมักกำหนดช่วงระหว่างหกเดือนที่สอดคล้องกับการทำงบประมาณกลางปีและการประเมินผลการดำเนินงานขององค์กรส่วนใหญ่
  4. การให้บริการบำรุงรักษา โดยประเมินประสิทธิผลงานบำรุงรักษาเครื่องจักร อาทิ การทำความสะอาด การปรับแต่ง การหล่อลื่น การปรับความเยื้องศูนย์ สามารถลดปัญหาการเดินเครื่องและประหยัดค่าใช้จ่ายงานซ่อมบำรุง
  5. เงื่อนไขทางสิ่งแวดล้อม ได้แก่ ฝุ่น อุณหภูมิ ความชื้น  กรด  ความสั่นสะเทือน  ปัจจัยเหล่านี้จะส่งผลต่อการเร่งการเสื่อมสภาพเครื่องจักรและส่งผลต่อค่าใช้จ่ายการบำรุงรักษาสูงขึ้น ดังนั้นจึงควรหลีกเลี่ยงการใช้งานในสภาพที่มีผลกระทบทางลบต่อเครื่องจักรหรือหากไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ ปัญหาดังกล่าวอาจดำเนินการป้องกันการเสื่อมสภาพ  เช่น  การเคลือบผิวเพื่อป้องกันผิววัสดุจากการกัดกร่อนในอุตสาหกรรมเคมีหรือการติดตั้งอุปกรณ์เพื่อลดแรงการสั่นสะเทือน
  6. ประเภทเครื่องจักร สำหรับเครื่องจักรที่ถูกออกแบบเพื่อใช้งานแต่ละวัตถุประสงค์มักมีความแตกต่างกันทั้งขนาดและสภาพการใช้งาน  ปัจจัยดังกล่าวจะส่งผลกระทบต่อค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษา ดังนั้นช่วงออกแบบเครื่องจักรควรพิจารณาลำดับความสำคัญแต่ละองค์ประกอบเพื่อลดความซับซ้อนที่ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของระบบโดยรวม
  7. อัตราส่วนระหว่างกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(Preventive Maintenance)เทียบกับการบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุ(Breakdown Maintenance) ความแตกต่างระหว่างการบำรุงรักษาทั้งสองแบบนี้ขึ้นกับความถี่การดำเนินกิจกรรม ซึ่งการบำรุงรักษาเชิงป้องกันจะดำเนินการเมื่อถึงเวลาที่กำหนดไว้ตามแผนหรือเรียกว่า Time Based Maintenance เป็นกิจกรรมที่ดำเนินการต่อเนื่องก่อนที่เครื่องจักรจะเกิด Breakdown หรือกล่าวได้ว่าเมื่อนำกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันปรับใช้กับระบบบำรุงรักษา ทำให้ค่าใช้จ่ายดำเนินการสูงในช่วงเริ่มต้นเนื่องจากเหตุผล ดังนี้
    • ความถี่ดำเนินการบำรุงรักษาช่วงต้น อาทิ การตรวจสอบสภาพ การปรับตั้งเครื่อง
    • การถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนเมื่อยังไม่หมดอายุการใช้งาน  ทำให้ค่าใช้จ่ายดำเนินการสูงขึ้น
    • สำหรับช่วงแรกที่มีการนำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกันมาใช้มักจะโอนความรับผิดชอบการบำรุงรักษาจากฝ่ายผลิตไปยังฝ่ายบำรุงรักษาซึ่งเป็นเหตุให้ฝ่ายบำรุงรักษาใช้ความพยายามและทุ่มเททรัพยากรเพื่อให้งานบำรุงรักษามีความสมบูรณ์หรืออาจเกิดงานบำรุงรักษามากเกิน (Over-Maintenance) เป็นเหตุให้เกิดค่าใช้จ่ายมากช่วงแรก

   ด้วยเหตุผลที่กล่าวมาแสดงถึงค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษาที่สูงขึ้นช่วงระยะเวลาสั้น ๆ หลังจากการเริ่มดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน  อย่างไรก็ตามค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษาควรมีแนวโน้มลดลงในระยะยาวและเกิดค่าใช้จ่ายรวมต่ำกว่าการบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุ ซึ่งความสำเร็จการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันขึ้นกับความถี่ดำเนินกิจกรรมตรวจสอบและการแก้ไขปัญหา

8. ปรัชญาการจัดการบำรุงรักษาเครื่องจักร หากฝ่ายบริหารได้เข้าใจถึงการควบคุมค่าใช้จ่ายในงานบำรุงรักษาอย่างถ่องแท้แล้วก็จะส่งผลต่อกิจกรรมประจำวันของพนักงาน อาทิ การจัดทำมาตรวัดผลกิจกรรมปรับปรุงเครื่องจักร เกิดการฝึกอบรมเพื่อกระตุ้นให้พนักงานเห็นความสำคัญต่อกิจกรรมบำรุงรักษา  และสร้างบรรยากาศให้เกิดความมีส่วนร่วมในการดูแลรักษาเครื่องจักร

9. แผนการหยุดเดินเครื่องจักร การดำเนินการดังกล่าวได้ส่งผลกระทบต่อแผนการผลิตและงานบำรุงรักษา   ดังนั้นการจัดทำแผนหยุดเดินเครื่องจะต้องมีการหารือและประสานงานระหว่างฝ่ายผลิตกับฝ่ายบำรุงรักษา อาทิ ฝ่ายบำรุงรักษาควรกำหนดว่าจะดำเนินการเมื่อใด  วิธีการตรวจสอบและซ่อมบำรุง ระบบความปลอดภัยสำหรับผู้ปฏิบัติงาน ส่วนฝ่ายผลิตควรศึกษาผลกระทบและความเป็นไปได้ในการหยุดสายการผลิต นอกจากนี้แผนงานสามารถพิจารณาจากเงื่อนไขเวลา ได้แก่

  • งานซ่อมตามรอบเวลา(Period Repair) โดยกำหนดรอบเวลาแผนระยะสั้นราว 1-3 เดือนและระยะเวลาหยุดเดินเครื่อง 10-20  ชั่วโมง
  • งานซ่อมใหญ่(Major  Repair) เป็นแผนงานที่มีรอบเวลาราว 6-12 เดือน  และกำหนดระยะเวลาในการหยุดเครื่อง  5-10 วัน
  • งานซ่อมระหว่างเปลี่ยนกะทำงาน(Shift Change)  เป็นการหยุดเดินเครื่องจักรระหว่างเปลี่ยนกะทำงานแต่ละวัน

10. ประเภทค่าใช้จ่ายในงานบำรุงรักษาที่เกิดขึ้นในรอบเวลา 6  เดือน อาทิ

  • ค่าใช้จ่ายการเปลี่ยนชิ้นส่วนและอะไหล่  ได้แก่ ค่าวัสดุและแรงงานในการถอดเปลี่ยน
  • ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบและปรับตั้งเครื่องตามรอบเวลา เช่น การใช้อุปกรณ์  V-Starter Smart Vibration Analyzer   วิเคราะห์ความสั่นสะเทือนเครื่องจักร  เพื่อคาดการณ์แนวโน้มการชำรุดของเครื่องจักร
  • ค่าใช้จ่ายการเปลี่ยนถ่ายน้ำมันเพื่อการหล่อลื่น เช่น น้ำมันไฮโดรลิก น้ำมันเกียร์ จารบี
  • ค่าใช้จ่ายเบ็ดเตล็ด  เช่น ค่าน้ำมันทำความสะอาด  สีป้องกันสนิม   และอุปกรณ์จับยึด
  • ค่าใช้จ่ายปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาและการผลิต  ซึ่งคิดเป็นค่าใช้จ่ายแต่ละโครงการ

สำหรับท่านที่สนใจเนื้อหาสาระและข้อมูลดี ๆ ด้านโซลูชั่นส์การบำรุงรักษาและงานบริการต่าง ๆ สามารถลงทะเบียนและติดตามที่เว็บไซต์ esspower.com

Please Login to Comment.