Skip to content

การบำรุงรักษาเชิงวางแผน

โกศล  ดีศีลธรรม

ผู้จัดการทั่วไป(General Manager)

บริษัท อีควิตี้ เซอร์วิสเซส แอนด์ โซลูชั่นส์ จำกัด(Equity Services and Solutions)

kosol@esspower.com

    การบำรุงรักษาเชิงวางแผน(Planned  Maintenance) เป็นกิจกรรมที่มุ่งประสิทธิผลจากงานบำรุงรักษาด้วยการตรวจจับความบกพร่องที่เกิดขึ้น ประกอบด้วยกิจกรรมดูแลรักษาประจำวันและการตรวจสภาพตามรอบเวลา  รวมถึงการดำเนินกิจกรรมปรับปรุงสภาพเครื่องจักรที่มุ่งขจัดความขัดข้องและปัญหาการหยุดเดินเครื่อง  โดยดำเนินกิจกรรมตามแผนงานที่ระบุไว้ อาทิ

  • การตรวจเช็คตามรอบเวลา(Periodical  Check)
  • การซ่อมใหญ่(Overhaul)และการถอดเปลี่ยนอุปกรณ์(Replacement)
  • การปรับตั้งเครื่องและการเปลี่ยนถ่ายน้ำมันตามรอบเวลา
  • การป้อนกลับสารสนเทศการขัดข้อง(Breakdown) เพื่อใช้สารสนเทศดังกล่าววิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น
  • การแสดงแนวโน้มสมรรถนะจากค่า MTBF, MTTR และความคืบหน้าเทียบกับแผนงานที่กำหนดไว้
  • การค้นหาปัญหาเรื้อรังที่ส่งผลให้เกิดความบกพร่อง
  • การควบคุมความเที่ยงตรงของเครื่องด้วยการสอบเทียบ(Calibration)
  • การควบคุมความพร้อมสิ่งอำนวยความสะดวกสำหรับงานบำรุงรักษาโดยเฉพาะอะไหล่ด้วยการวินิจฉัยและคาดการณ์การเสื่อมสภาพสภาพเครื่องจักรจากการวิเคราะห์สภาพการหล่อลื่นและการวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน(Vibration)
  • การวิเคราะห์ข้อมูลและแสดงด้วยตัวชี้วัดสำคัญจากเครื่องมือวิเคราะห์ต่าง ๆ

       แนวทางกำหนดเป้าหมายงานบำรุงรักษาเชิงวางแผน

   โดยทั่วไปการกำหนดเป้าหมายสำหรับงานบำรุงรักษานั้นได้มีการดำเนินการร่วมระหว่างฝ่ายบำรุงรักษากับฝ่ายงานที่เกี่ยวข้อง แต่แผนงานมักเกิดข้อจำกัดบางประการโดยเฉพาะงบประมาณ   เนื่องจากต้องใช้ทรัพยากร ประกอบด้วย บุคลกร  เวลา และงบประมาณที่สูงมาก  ดังนั้นจึงมีการคัดเลือกและกำหนดกลุ่มเครื่องจักรหลัก(Critical Equipment)ที่ต้องดำเนินกิจกรรม PM ตามลำดับความสำคัญในแผนและแสดงเครื่องหมายไว้ที่เครื่องจักร ส่วนทีมงานประกอบด้วยทีมงานบำรุงรักษาที่มีบทบาทสนับสนุนการฝึกอบรมให้กับทีมงานบำรุงรักษาด้วยตนเอง(Autonomous Team) หรือ Jishu Hosen(JH Team) ประกอบด้วยขั้นตอนหลัก ดังนี้

ขั้นตอนที่ 1 : ช่วงเริ่มต้นโครงการปรับปรุง ประกอบด้วย

  • การอธิบายหน้าที่การทำงานเครื่องจักร ครอบคลุมหน้าที่เชิงกล(Mechanical  Function)และนิยามเงื่อนไขสภาวะแบบปกติและผิดปกติ(Norma & Abnormal Condition)
  • การระบุรายการทำความสะอาด การตรวจสอบ และการหล่อลื่น
  • พัฒนาเอกสาร One Point Lesson ให้ผู้ปฏิบัติงานได้เรียนรู้
  • แนะนำวิธีการตรวจสอบขณะที่ดำเนินการทำความสะอาด
  • ฝึกอบรมเรื่องการเคลื่อนย้ายงานและการตรวจสอบกลไกทำงานขณะเดินเครื่องเพื่อค้นหาความผิดปกติและให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถกำหนดเกณฑ์การตรวจสอบ(Pass-Fail Criteria)

ขั้นตอนที่ 2 : ดำเนินการแก้ไขปัญหาการขัดข้อง 

  • การปรับปรุงสภาพเครื่องจักรให้สะดวกต่อการทำความสะอาด โดยมุ่งให้ผู้ปฏิบัติงานมีส่วนร่วมในกิจกรรมการหล่อลื่นและการขันแน่น
  • การวิเคราะห์ด้วยคำถามทำไม(Why-Why Analysis) เพื่อค้นหาสาเหตุการเกิดปัญหาBreakdown หากพบว่าสาเหตุการขัดข้องเกิดจากการขาดกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง ก็ควรฝึกอบรมให้กับผู้ปฏิบัติงานเพื่อเพิ่มทักษะดูแลรักษาเครื่องจักร
  • จัดเตรียมอุปกรณ์ป้องกัน(Guard)
  • การปรับแก้อาการผิดปกติที่ไม่สามารถดำเนินการแก้ไขปัญหาด้วยผู้ปฏิบัติงาน
  • ฝึกอบรมเรื่องการบำรุงรักษาด้วนตนเองและความปลอดภัย

ขั้นตอนที่ 3 : จัดเตรียมสิ่งอำนวยความสะดวกและระบบป้องกัน ประกอบด้วย

  • สร้างระบบควบคุมด้วยสายตา(Visual  Control)  เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสะดวกต่อการตรวจจับปัญหาและสามารถเข้าถึงจุดที่ยากต่อการตรวจสอบ
  • กำหนดความถี่และวิธีการดำเนินกิจกรรม เช่น การทำความสะอาด การหล่อลื่น การขันแน่น  โดยรวมถึงการให้คำแนะนำกับผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับปัญหาการทำงาน
  • จัดเตรียมเครื่องมือที่จำเป็นไว้ในพื้นที่ทำงานเพื่อสามารถหยิบใช้งานได้สะดวก
  • จัดเตรียมใบงานแสดงการขัดข้อง(Breakdown Sheet) เพื่อใช้สำหรับวิเคราะห์ปัญหา
  • แก้ไขความผิดปกติที่ถูกตรวจพบ เช่น การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน(Vibration)
  • ทำการสาธิตและอธิบายแนวทางดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 
  • กำหนดมาตรฐานการหล่อลื่นและตรวจสอบ  แรงดัน อุณหภูมิ มาตรฐานการทำความสะอาด

มาตรฐานงานบำรุงรักษาเชิงวางแผน

 โดยทั่วไปมาตรฐานงานบำรุงรักษา ประกอบด้วย

  1. มาตรฐานของงาน ประกอบด้วย
  2. มาตรฐานการตรวจสอบ เช่น การตรวจรับอะไหล่ การตรวจสอบสภาพเครื่องจักร
  3. มาตรฐานงานบำรุงรักษาตามรอบเวลา เช่น การเปลี่ยนถ่ายน้ำมันหล่อลื่น การปรับแต่งและแก้ไขเครื่อง
  4. มาตรฐานการซ่อม เช่น กำหนดสภาพการทำงานที่เหมาะสม การกำหนดวิธีการปฏิบัติงาน และ การกำหนดเวลามาตรฐาน
  5. มาตรฐานสำหรับการปฏิบัติงาน ประกอบด้วย
  6. กำหนดแนวทางทำงานที่เหมาะสมกับความชำนาญของบุคลากรที่รับผิดชอบและความพร้อมในสิ่งอำนวยความสะดวก
  7. กำหนดมาตรฐานเวลาทำงานด้วยการศึกษาเวลา(Time  Study) และการสุ่มตัวอย่างของงาน(Work  Sampling) รวมทั้งวิเคราะห์ทางสถิติจากข้อมูลที่บันทึก

   การประเมินรอบเวลาที่เหมาะสมสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

   โดยทั่วไปลักษณะแผนงานบำรุงรักษาขึ้นกับปัจจัยสภาพเครื่องจักรและเวลาที่ใช้สำหรับกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน  สำหรับในสถานการณ์เร่งด่วน(Emergency Situation) อาจต้องมีแผนงานฉุกเฉินเพื่อแก้ไขสถานการณ์ดังกล่าวหรืออาจกำหนดกิจกรรมบำรุงรักษาตามฐานเวลา(Time Based Maintenance) หรือ TBM และการบำรุงรักษาตามสภาพ(Condition Based Maintenance) ที่มุ่งปรับปรุงค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างการบำรุงรักษา(Mean  Time Between Maintenance) หรือ MTBM เป็นการวัดค่าเฉลี่ยช่วงเวลาระหว่างการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา เช่น การหยุดเครื่องเพื่อเปลี่ยนใบมีดตัดและปรับปรุงค่าเวลาการซ่อมแซมที่ประเมินตั้งแต่ช่วงการเริ่ม Breakdown จนกระทั่งดำเนินการซ่อมเสร็จสมบูรณ์(Mean Time to Repair) เป็นองค์ประกอบของการบำรุงรักษาเชิงแก้ไข(Corrective Maintenance)ประกอบด้วยทีมงาน PM ให้การสนับสนุนกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

ดังนั้นหากปัญหาการขัดข้องลดลงหลังจากที่ดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาไประยะหนึ่งก็อาจดำเนินเพียงแค่กิจกรรมการบำรุงรักษาตามฐานเวลาและการบำรุงรักษาตามสภาพหรือการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนตามการเสื่อมสภาพการใช้งาน สำหรับการจัดเตรียมกำหนดการบำรุงรักษาควรศึกษาประวัติที่ถูกบันทึก(History Record) โดยระบุความถี่การขัดข้อง โดยจัดลำดับผลกระทบตามประเภท P,Q,C,D,S,M นั่นคือ Production , Quality , Cost , Delivery , Safety , Morale และลำดับความรุนแรงจากผลกระทบ (A, B และC) ดังนี้

ประเภทผลกระทบ
(Category)
เกณฑ์
(Criteria)
ลำดับ
(Rank)
Pถ้าหากเกิดการหยุดสายการผลิตเนื่องจากการขัดข้อง
สามารถทำการซ่อมแซมได้ทันทีทันใด
ไม่มีผลกระทบ
A
B
C
Qการขัดข้องได้ส่งผลต่อความบกพร่องของผลิตภัณฑ์
สามารถทำการ Rework ได้
ไม่มีผลกระทบต่อคุณภาพหรือค่า Yield
A
B
C
Cเกิดการหยุดเครื่องบ่อยครั้งและส่งผลต่อค่าใช้จ่ายการถอดเปลี่ยนอะไหล่
ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมต่ำมากและไม่ส่งผลต่อปัญหาเครื่องจักร
A
B
Dถ้าการขัดข้องของเครื่องจักรส่งผลลบต่อการจัดส่งผลิตภัณฑ์
สามารถแก้ไขปัญหาด้วยการเปลี่ยนทางเลือก
A
B
Sถ้าการชำรุดนำมาสู่ปัญหาด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม
ความชำรุดไม่ได้ส่งผลต่อปัญหาความปลอดภัยหรือสิ่งแวดล้อมในบริเวณข้างเคียง
A
C

ส่วนการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนและการปรับตั้งเครื่องได้ถูกกำหนดไว้ในแผนเพื่อใช้จัดเตรียมอะไหล่/ชิ้นส่วนให้พร้อมเมื่อถึงรอบเวลา   ดังนั้นรายละเอียดกำหนดการควรประกอบด้วย

  • รอบเวลาการบำรุงรักษาที่จัดทำขึ้นตามสถิติข้อมูลประวัติที่จัดเก็บ
  • แผนการฝึกอบรมและแผนการปรับปรุงสภาพเครื่องจักร
  • การวางแผนเพื่อจัดเตรียมชิ้นส่วนและอุปกรณ์อะไหล่สำหรับการถอดเปลี่ยน

สรุป

ปัญหาการขัดข้องเครื่องจักรเป็นประเด็นที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อผลิตภาพองค์กร โดยเฉพาะความชำรุดเสียหายที่เกิดขึ้นได้ทำให้สูญเสียโอกาสในการแข่งขันและผลตอบแทนให้กับองค์กร ด้วยเหตุนี้ผู้ประกอบการจึงต้องให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษาเชิงวางแผนเพื่อลดผลกระทบดังกล่าว สำหรับประสิทธิผลจากการดำเนินการจะต้องเกิดขึ้นด้วยความร่วมมือระหว่างฝ่ายบำรุงรักษาและผู้รับผิดชอบทุกฝ่าย ตลอดจนการปฏิบัติตามแผนงาน

Other blogs

Please Login to Comment.