โกศล ดีศีลธรรม
ผู้จัดการทั่วไป(General Manager)
บริษัท อีควิตี้ เซอร์วิสเซส แอนด์ โซลูชั่นส์ จำกัด(Equity Services and Solutions)
การบำรุงรักษาเชิงวางแผน(Planned Maintenance) เป็นกิจกรรมที่มุ่งประสิทธิผลจากงานบำรุงรักษาด้วยการตรวจจับความบกพร่องที่เกิดขึ้น ประกอบด้วยกิจกรรมดูแลรักษาประจำวันและการตรวจสภาพตามรอบเวลา รวมถึงการดำเนินกิจกรรมปรับปรุงสภาพเครื่องจักรที่มุ่งขจัดความขัดข้องและปัญหาการหยุดเดินเครื่อง โดยดำเนินกิจกรรมตามแผนงานที่ระบุไว้ อาทิ
- การตรวจเช็คตามรอบเวลา(Periodical Check)
- การซ่อมใหญ่(Overhaul)และการถอดเปลี่ยนอุปกรณ์(Replacement)
- การปรับตั้งเครื่องและการเปลี่ยนถ่ายน้ำมันตามรอบเวลา
- การป้อนกลับสารสนเทศการขัดข้อง(Breakdown) เพื่อใช้สารสนเทศดังกล่าววิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น
- การแสดงแนวโน้มสมรรถนะจากค่า MTBF, MTTR และความคืบหน้าเทียบกับแผนงานที่กำหนดไว้
- การค้นหาปัญหาเรื้อรังที่ส่งผลให้เกิดความบกพร่อง
- การควบคุมความเที่ยงตรงของเครื่องด้วยการสอบเทียบ(Calibration)
- การควบคุมความพร้อมสิ่งอำนวยความสะดวกสำหรับงานบำรุงรักษาโดยเฉพาะอะไหล่ด้วยการวินิจฉัยและคาดการณ์การเสื่อมสภาพสภาพเครื่องจักรจากการวิเคราะห์สภาพการหล่อลื่นและการวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน(Vibration)
- การวิเคราะห์ข้อมูลและแสดงด้วยตัวชี้วัดสำคัญจากเครื่องมือวิเคราะห์ต่าง ๆ
แนวทางกำหนดเป้าหมายงานบำรุงรักษาเชิงวางแผน
โดยทั่วไปการกำหนดเป้าหมายสำหรับงานบำรุงรักษานั้นได้มีการดำเนินการร่วมระหว่างฝ่ายบำรุงรักษากับฝ่ายงานที่เกี่ยวข้อง แต่แผนงานมักเกิดข้อจำกัดบางประการโดยเฉพาะงบประมาณ เนื่องจากต้องใช้ทรัพยากร ประกอบด้วย บุคลกร เวลา และงบประมาณที่สูงมาก ดังนั้นจึงมีการคัดเลือกและกำหนดกลุ่มเครื่องจักรหลัก(Critical Equipment)ที่ต้องดำเนินกิจกรรม PM ตามลำดับความสำคัญในแผนและแสดงเครื่องหมายไว้ที่เครื่องจักร ส่วนทีมงานประกอบด้วยทีมงานบำรุงรักษาที่มีบทบาทสนับสนุนการฝึกอบรมให้กับทีมงานบำรุงรักษาด้วยตนเอง(Autonomous Team) หรือ Jishu Hosen(JH Team) ประกอบด้วยขั้นตอนหลัก ดังนี้
ขั้นตอนที่ 1 : ช่วงเริ่มต้นโครงการปรับปรุง ประกอบด้วย
- การอธิบายหน้าที่การทำงานเครื่องจักร ครอบคลุมหน้าที่เชิงกล(Mechanical Function)และนิยามเงื่อนไขสภาวะแบบปกติและผิดปกติ(Norma & Abnormal Condition)
- การระบุรายการทำความสะอาด การตรวจสอบ และการหล่อลื่น
- พัฒนาเอกสาร One Point Lesson ให้ผู้ปฏิบัติงานได้เรียนรู้
- แนะนำวิธีการตรวจสอบขณะที่ดำเนินการทำความสะอาด
- ฝึกอบรมเรื่องการเคลื่อนย้ายงานและการตรวจสอบกลไกทำงานขณะเดินเครื่องเพื่อค้นหาความผิดปกติและให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถกำหนดเกณฑ์การตรวจสอบ(Pass-Fail Criteria)
ขั้นตอนที่ 2 : ดำเนินการแก้ไขปัญหาการขัดข้อง
- การปรับปรุงสภาพเครื่องจักรให้สะดวกต่อการทำความสะอาด โดยมุ่งให้ผู้ปฏิบัติงานมีส่วนร่วมในกิจกรรมการหล่อลื่นและการขันแน่น
- การวิเคราะห์ด้วยคำถามทำไม(Why-Why Analysis) เพื่อค้นหาสาเหตุการเกิดปัญหาBreakdown หากพบว่าสาเหตุการขัดข้องเกิดจากการขาดกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง ก็ควรฝึกอบรมให้กับผู้ปฏิบัติงานเพื่อเพิ่มทักษะดูแลรักษาเครื่องจักร
- จัดเตรียมอุปกรณ์ป้องกัน(Guard)
- การปรับแก้อาการผิดปกติที่ไม่สามารถดำเนินการแก้ไขปัญหาด้วยผู้ปฏิบัติงาน
- ฝึกอบรมเรื่องการบำรุงรักษาด้วนตนเองและความปลอดภัย
ขั้นตอนที่ 3 : จัดเตรียมสิ่งอำนวยความสะดวกและระบบป้องกัน ประกอบด้วย
- สร้างระบบควบคุมด้วยสายตา(Visual Control) เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสะดวกต่อการตรวจจับปัญหาและสามารถเข้าถึงจุดที่ยากต่อการตรวจสอบ
- กำหนดความถี่และวิธีการดำเนินกิจกรรม เช่น การทำความสะอาด การหล่อลื่น การขันแน่น โดยรวมถึงการให้คำแนะนำกับผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับปัญหาการทำงาน
- จัดเตรียมเครื่องมือที่จำเป็นไว้ในพื้นที่ทำงานเพื่อสามารถหยิบใช้งานได้สะดวก
- จัดเตรียมใบงานแสดงการขัดข้อง(Breakdown Sheet) เพื่อใช้สำหรับวิเคราะห์ปัญหา
- แก้ไขความผิดปกติที่ถูกตรวจพบ เช่น การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน(Vibration)
- ทำการสาธิตและอธิบายแนวทางดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
- กำหนดมาตรฐานการหล่อลื่นและตรวจสอบ แรงดัน อุณหภูมิ มาตรฐานการทำความสะอาด
มาตรฐานงานบำรุงรักษาเชิงวางแผน
โดยทั่วไปมาตรฐานงานบำรุงรักษา ประกอบด้วย
- มาตรฐานของงาน ประกอบด้วย
- มาตรฐานการตรวจสอบ เช่น การตรวจรับอะไหล่ การตรวจสอบสภาพเครื่องจักร
- มาตรฐานงานบำรุงรักษาตามรอบเวลา เช่น การเปลี่ยนถ่ายน้ำมันหล่อลื่น การปรับแต่งและแก้ไขเครื่อง
- มาตรฐานการซ่อม เช่น กำหนดสภาพการทำงานที่เหมาะสม การกำหนดวิธีการปฏิบัติงาน และ การกำหนดเวลามาตรฐาน
- มาตรฐานสำหรับการปฏิบัติงาน ประกอบด้วย
- กำหนดแนวทางทำงานที่เหมาะสมกับความชำนาญของบุคลากรที่รับผิดชอบและความพร้อมในสิ่งอำนวยความสะดวก
- กำหนดมาตรฐานเวลาทำงานด้วยการศึกษาเวลา(Time Study) และการสุ่มตัวอย่างของงาน(Work Sampling) รวมทั้งวิเคราะห์ทางสถิติจากข้อมูลที่บันทึก
การประเมินรอบเวลาที่เหมาะสมสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
โดยทั่วไปลักษณะแผนงานบำรุงรักษาขึ้นกับปัจจัยสภาพเครื่องจักรและเวลาที่ใช้สำหรับกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน สำหรับในสถานการณ์เร่งด่วน(Emergency Situation) อาจต้องมีแผนงานฉุกเฉินเพื่อแก้ไขสถานการณ์ดังกล่าวหรืออาจกำหนดกิจกรรมบำรุงรักษาตามฐานเวลา(Time Based Maintenance) หรือ TBM และการบำรุงรักษาตามสภาพ(Condition Based Maintenance) ที่มุ่งปรับปรุงค่าเวลาเฉลี่ยระหว่างการบำรุงรักษา(Mean Time Between Maintenance) หรือ MTBM เป็นการวัดค่าเฉลี่ยช่วงเวลาระหว่างการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา เช่น การหยุดเครื่องเพื่อเปลี่ยนใบมีดตัดและปรับปรุงค่าเวลาการซ่อมแซมที่ประเมินตั้งแต่ช่วงการเริ่ม Breakdown จนกระทั่งดำเนินการซ่อมเสร็จสมบูรณ์(Mean Time to Repair) เป็นองค์ประกอบของการบำรุงรักษาเชิงแก้ไข(Corrective Maintenance)ประกอบด้วยทีมงาน PM ให้การสนับสนุนกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
ดังนั้นหากปัญหาการขัดข้องลดลงหลังจากที่ดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาไประยะหนึ่งก็อาจดำเนินเพียงแค่กิจกรรมการบำรุงรักษาตามฐานเวลาและการบำรุงรักษาตามสภาพหรือการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนตามการเสื่อมสภาพการใช้งาน สำหรับการจัดเตรียมกำหนดการบำรุงรักษาควรศึกษาประวัติที่ถูกบันทึก(History Record) โดยระบุความถี่การขัดข้อง โดยจัดลำดับผลกระทบตามประเภท P,Q,C,D,S,M นั่นคือ Production , Quality , Cost , Delivery , Safety , Morale และลำดับความรุนแรงจากผลกระทบ (A, B และC) ดังนี้
ประเภทผลกระทบ (Category) | เกณฑ์ (Criteria) | ลำดับ (Rank) |
P | ถ้าหากเกิดการหยุดสายการผลิตเนื่องจากการขัดข้อง สามารถทำการซ่อมแซมได้ทันทีทันใด ไม่มีผลกระทบ | A B C |
Q | การขัดข้องได้ส่งผลต่อความบกพร่องของผลิตภัณฑ์ สามารถทำการ Rework ได้ ไม่มีผลกระทบต่อคุณภาพหรือค่า Yield | A B C |
C | เกิดการหยุดเครื่องบ่อยครั้งและส่งผลต่อค่าใช้จ่ายการถอดเปลี่ยนอะไหล่ ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมต่ำมากและไม่ส่งผลต่อปัญหาเครื่องจักร | A B |
D | ถ้าการขัดข้องของเครื่องจักรส่งผลลบต่อการจัดส่งผลิตภัณฑ์ สามารถแก้ไขปัญหาด้วยการเปลี่ยนทางเลือก | A B |
S | ถ้าการชำรุดนำมาสู่ปัญหาด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม ความชำรุดไม่ได้ส่งผลต่อปัญหาความปลอดภัยหรือสิ่งแวดล้อมในบริเวณข้างเคียง | A C |
ส่วนการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนและการปรับตั้งเครื่องได้ถูกกำหนดไว้ในแผนเพื่อใช้จัดเตรียมอะไหล่/ชิ้นส่วนให้พร้อมเมื่อถึงรอบเวลา ดังนั้นรายละเอียดกำหนดการควรประกอบด้วย
- รอบเวลาการบำรุงรักษาที่จัดทำขึ้นตามสถิติข้อมูลประวัติที่จัดเก็บ
- แผนการฝึกอบรมและแผนการปรับปรุงสภาพเครื่องจักร
- การวางแผนเพื่อจัดเตรียมชิ้นส่วนและอุปกรณ์อะไหล่สำหรับการถอดเปลี่ยน
สรุป
ปัญหาการขัดข้องเครื่องจักรเป็นประเด็นที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อผลิตภาพองค์กร โดยเฉพาะความชำรุดเสียหายที่เกิดขึ้นได้ทำให้สูญเสียโอกาสในการแข่งขันและผลตอบแทนให้กับองค์กร ด้วยเหตุนี้ผู้ประกอบการจึงต้องให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษาเชิงวางแผนเพื่อลดผลกระทบดังกล่าว สำหรับประสิทธิผลจากการดำเนินการจะต้องเกิดขึ้นด้วยความร่วมมือระหว่างฝ่ายบำรุงรักษาและผู้รับผิดชอบทุกฝ่าย ตลอดจนการปฏิบัติตามแผนงาน