โกศล ดีศีลธรรม
ผู้จัดการทั่วไป(General Manager)
บริษัท อีควิตี้ เซอร์วิสเซส แอนด์ โซลูชั่นส์ จำกัด(Equity Services and Solutions)
ปัญหาเครื่องจักรขัดข้อง(Machine Breakdown) เป็นประเด็นที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อผลิตภาพการดำเนินงานขององค์กร โดยเฉพาะความชำรุดเสียหายที่เกิดขึ้นได้ทำให้สูญเสียโอกาสในการแข่งขันและผลตอบแทนให้กับองค์กร โดยทั่วไปการบำรุงรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance) เกี่ยวข้องกับการใช้เอกสารงานบำรุงรักษาที่ระบุขั้นตอนปฏิบัติงาน ข้อมูลทางเทคนิคและทรัพยากรที่จำเป็น เช่น แรงงาน วัสดุ อุปกรณ์ และอะไหล่เพื่อถอดเปลี่ยน เป็นต้น ดังนั้นการบำรุงรักษาเชิงวางแผนจะมุ่งให้เกิดระบบบำรุงรักษาที่เหมาะสมและเครื่องจักรมีสภาพพร้อมใช้งาน โดยใช้ข้อมูลที่บันทึกเพื่อจัดทำตารางกำหนดการบำรุงรักษาและตรวจจับความบกพร่องที่เกิดในช่วงต้น ดำเนินการโดยบุคลากรฝ่ายบำรุงรักษาร่วมกับฝ่ายการผลิต ประกอบด้วยกิจกรรมหลัก อาทิ การตรวจเช็คสภาพเครื่องจักรตามรอบเวลา เช่น การวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน(Vibration) การปรับความเยื้องศูนย์ (Mis-Alignment) รวมถึงการซ่อมใหญ่และถอดเปลี่ยนอุปกรณ์(Overhaul) เป็นต้น ส่วนการบำรุงรักษาตามกำหนดการ(Scheduled Maintenance) เป็นการลำดับความสำคัญของงาน การออกคำสั่งซ่อม และการมอบหมายงานให้บุคลากร โดยมีความร่วมมือระหว่างฝ่ายผลิตกับฝ่ายบำรุงรักษาเพื่อร่วมจัดทำแผน เช่น การบันทึกสภาพปัญหาเครื่องจักรและการประเมินผลเบื้องต้น การฟื้นฟูสภาพเครื่องจักรและปรับปรุงจุดอ่อน การจัดเตรียมข้อมูลเพื่อคัดเลือกเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนให้สอดรับกับแผนงานบำรุงรักษาและจัดเตรียมอุปกรณ์สำหรับงานบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์(Predictive Maintenance) เช่น การใช้อุปกรณ์ V-Starter Smart Vibration Analyzer วิเคราะห์ความสั่นสะเทือนเครื่องจักร
ส่วนการสร้างระบบสารสนเทศงานบำรุงรักษาจะนำเทคโนโลยีสนับสนุนงานบำรุงรักษาเพื่อจัดเก็บบันทึกข้อมูลสำคัญ อาทิ ประวัติเครื่องจักร ค่าใช้จ่ายการซ่อมบำรุง ความถี่การซ่อม ประเภทงานซ่อม สาเหตุหลักของปัญหา เป็นต้น เทคโนโลยีดังกล่าวเป็นเสมือนเครื่องมือสนับสนุนการจัดการงานบำรุงรักษา เรียกว่า ระบบจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์(Computerized Maintenance Management System) หรือ CMMS โดยนำโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาใช้จัดการระบบบำรุงรักษา อาทิ การจัดการใบสั่งงาน(Work Order) มาตรฐานการบำรุงรักษา กำหนดรอบเวลาตรวจสอบ การเตรียมรายงานสรุปผล โดยข้อมูลจะถูกจัดเก็บทางสถิติเพื่อใช้วิเคราะห์และรายงานการวัดผลงานบำรุงรักษา เช่น ความพร้อมเดินเครื่องจักร(Availability) ความสูญเสียเวลาหยุดเครื่อง ประสิทธิผลเครื่องจักรโดยรวม(OEE) รายการชิ้นส่วนอะไหล่ รายงานการจัดซื้อและรายงานประวัติเครื่องจักร เป็นต้น พนักงานบำรุงรักษาจะใช้สารสนเทศเหล่านี้ลในการจัดทำวิธีการทำงานและรอบเวลาบำรุงรักษา รวมทั้งประเภทและปริมาณอะไหล่สำรอง ข้อมูลที่จำเป็นต่อการจัดเก็บ ได้แก่ ประเภทเครื่องจักร รหัสเครื่องจักร ชื่อผู้ผลิตเครื่อง วิธีการบำรุงรักษา ตำแหน่งเครื่องจักรในโรงงาน ข้อมูลทางเทคนิค ชิ้นส่วนอะไหล่และแบบเครื่องจักร(Drawing) สารสนเทศเครื่องจักรที่ถูกบันทึกใน CMMS ควรประกอบด้วย ตัวชี้วัดสมรรถนะ สาเหตุหลักความขัดข้อง(Root Cause Failure) และลำดับปัจจัยวิกฤติของกิจกรรมบำรุงรักษา สารสนเทศดังกล่าวมีความจำเป็นต่อการพัฒนาแนวปฏิบัติการบำรุงรักษา การจัดลำดับความสำคัญและรอบเวลาการบำรุงรักษา ส่วนแหล่งข้อมูลเพื่อจัดทำฐานข้อมูลเครื่องจักรที่ดี คือ กลุ่มบุคคลที่มีความรอบรู้เกี่ยวกับการทำงานของเครื่องจักรและวิธีปฏิบัติงาน กลุ่มบุคคลดังกล่าว ได้แก่ วิศวกร ผู้ควบคุมงานและช่างซ่อมบำรุงหรืออาจใช้ข้อมูลคำแนะนำจากผู้ผลิตเครื่องจักรเพื่อพิจารณากำหนดวิธีการและช่วงเวลาบำรุงรักษา โดยทั่วไป CMMS ประกอบด้วยโมดูลพื้นฐาน ได้แก่ ใบสั่งงาน ประวัติเครื่องจักร การวางแผนกำหนดการ การจัดการอะไหล่และการจัดซื้อ ดังนั้น CMMS เป็นเครื่องมือสนับสนุนการจัดทำแผนแม่บทบำรุงรักษา(Maintenance Master Plan) รวมทั้งการจัดทำแผนงานต่าง ๆ อาทิ
- การประเมินความน่าเชื่อถือระบบ ครอบคลุมถึงองค์ประกอบหรือชิ้นส่วนเครื่องจักร ทำให้สามารถกำหนดความถี่การดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา
- กำหนดรอบอายุใช้งานเครื่องจักรและการวางแผนจัดซื้อเครื่องจักรในช่วงเวลาที่เหมาะสม
- คาดการณ์ช่วงเวลาการเกิดปัญหาเครื่องจักรขัดข้อง(Breakdown) เพื่อดำเนินการวางแผนงานแก้ไขก่อนที่เหตุขัดข้องจะเกิดขึ้น
- กำหนดรอบระยะเวลาตรวจเช็คหรือถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนก่อนที่จะเกิดปัญหาการขัดข้อง โดยเฉพาะการตรวจซ่อมใหญ่
เนื่องจากการบำรุงรักษาแบบลีน(Lean Maintenance) คือ แนวทางบำรุงรักษาเชิงรุกที่มุ่งขจัดความสูญเปล่าในงานบำรุงรักษาซึ่งไม่เพียงแค่แก้ปัญหาที่เกิดประจำวัน แต่วิเคราะห์หาสาเหตุหลักปัญหาที่เป็นระบบเพื่อทำการแก้ไขและป้องกันไม่ให้ปัญหาเดิมเกิดขึ้นอีก ซึ่งเป็นการสร้างความน่าเชื่อถือให้กระบวนการ(Process Reliability) โดยวิศวกรฝ่ายบำรุงรักษาจะมีบทบาทหลักในการวิเคราะห์สาเหตุหลักความชำรุดเสียหาย(Root Cause Failure Analysis) หรือ RCFA เนื่องจากปัญหาเครื่องจักรขัดข้องจะส่งผลกระทบโดยตรงกับสายการผลิต ดังนั้นความรับผิดชอบของวิศวกรบำรุงรักษาจะต้องระบุแนวทางแก้ไขปัญหาด้วยวิธีการและเครื่องมือหลัก อาทิ การระดมสมอง กระบวนการตัดสินใจ การวิเคราะห์ความเสี่ยง(Risk Analysis) และวิเคราะห์ความชำรุดชิ้นส่วน(Fail Part Analysis) โดยทดสอบความน่าเชื่อถือชิ้นส่วนหลักที่ส่งผลกระทบต่อระบบและทำการถอดเปลี่ยนก่อนเกิดความชำรุดที่มักดำเนินการทดสอบทางกายภาพหรือปัจจัยสภาพแวดล้อมที่ส่งผลต่อการเสื่อมสภาพและวิเคราะห์ผลกระทบความชำรุดเสียหายด้วย FMEA เพื่อกำหนดแนวทางป้องกัน ส่วนการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนและปรับตั้งเครื่องถูกกำหนดไว้ในกำหนดการเพื่อใช้จัดเตรียมอะไหล่ชิ้นส่วนให้พร้อม โดยแผนบำรุงรักษาต้องครอบคลุมถึงกำหนดการบำรุงรักษาที่จัดทำตามคำแนะนำของผู้ผลิตเครื่องจักรและข้อมูลประวัติเครื่องจักร แผนฝึกอบรม แผนการปรับปรุงสภาพเครื่องจักร รวมถึงการวางแผนจัดเตรียมชิ้นส่วนและอะไหล่ แนวทางมุ่งสู่ความชำรุดเสียหายเป็นศูนย์ ประกอบด้วย
- ดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)ประจำวันด้วยการทำความสะอาด การหล่อลื่นและขันแน่น
- วิเคราะห์สาเหตุหลักด้วยคำถามทำไม 5 ครั้ง(5 Why Analysis) เพื่อแก้ปัญหาความชำรุดเรื้อรัง (Chronic Failure)
- ดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาเชิงวางแผนตามกำหนดการ
- ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานให้ดำเนินตามระเบียบวิธีปฏิบัติงาน(Operating Procedure)
- พัฒนามาตรฐานงานบำรุงรักษาเพื่อสร้างประสิทธิผลตามปรัชญาไคเซ็น โดยมีการจัดทำรายการตรวจสอบ(Checklists)
สำหรับการวิเคราะห์ประสิทธิผลวิธีการบำรุงรักษา(Maintenance Procedure) โดยใช้ข้อมูลรายงานจากระบบสารสนเทศงานบำรุงรักษา อาทิ ความถี่การเกิดปัญหา มาตรฐานวิธีการแก้ปัญหา ชิ้นส่วนหลักที่เกิดปัญหาบ่อย โดยนำข้อมูลเหล่านี้มาวิเคราะห์ประเมินแนวโน้มปัญหาเพื่อทำการปรับปรุงมาตรฐานวิธีการบำรุงรักษา เช่น การระบุรอบความถี่งานบำรุงรักษาเชิงป้องกันและประเมินรอบเวลาการยกเครื่องใหญ่(Overhaul Maintenance) จัดทำเป็นเอกสารเพื่อใช้เป็นแนวทางปฏิบัติงานซึ่งมีการทบทวนต่อเนื่องที่มุ่งการยืดอายุการใช้งาน รวมถึงวิเคราะห์แนวโน้มด้วยการตรวจติดตามสภาพ(Trending and Analysis of Condition Monitoring) เป็นองค์ประกอบหนึ่งของการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์(Predictive Maintenance) โดยนำผลลัพธ์การตรวจติดตามสภาพเครื่องจักรมาวิเคราะห์เพื่อระบุข้อกำหนดทางปัจจัยเดินเครื่อง อาทิ อุณหภูมิ ความเร็วรอบ และรอบเวลาบำรุงรักษาที่เหมาะสม
ส่วนการยืดอายุการใช้งานเครื่องจักรอาจดำเนินการด้วยกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง(Autonomous Maintenance) ทำให้ลดอัตราการเสื่อมสภาพและค่าใช้จ่ายการถอดเปลี่ยนอะไหล่ โดยเฉพาะกิจกรรมบำรุงรักษาประจำวัน(Daily Maintenance) อาทิ การทำความสะอาดเครื่องจักร การตรวจสอบสภาพและเติมน้ำมันหล่อลื่น ดำเนินการโดยผู้ควบคุมเครื่องจักร ซึ่งผู้จัดการฝ่ายผลิตและผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงควรให้การสนับสนุนโดยร่วมกำหนดนโยบายสร้างระบบบำรุงรักษาด้วยตนเอง โดยระบุรายละเอียดขอบเขตประเภทงานบำรุงรักษาของพนักงานแต่ละคนและขั้นตอนทำงานที่ชัดเจน ก่อนที่จะมอบหมายความรับผิดชอบให้กับพนักงานควรดำเนินการฝึกอบรมก่อนเพื่อลดความผิดพลาดขณะปฏิบัติงาน โดยทั่วไปขั้นตอนดำเนินการบำรุงรักษาด้วยตนเองประกอบด้วย การจัดเตรียมบุคลากร การทำความสะอาดเครื่องจักร ดำเนินการแก้ปัญหา มาตรฐานบำรุงรักษาด้วยตนเอง การตรวจสอบทั่วไป การตรวจสอบด้วยตนเอง การจัดทำมาตราฐาน การบริหารจัดการด้วยตนเอง แนวทางยืดอายุเครื่องจักร ประกอบด้วย
- การสร้างระบบควบคุมด้วยสายตา(Visual Control)เพื่อการแจ้งเตือนถึงการเสื่อมสภาพเครื่องจักรด้วยการติดอุปกรณ์ตรวจจับความผิดปกติ
- ปรับปรุงการออกแบบด้วยการใช้ระบบโมดูลาร์เพื่อให้การถอดประกอบและการซ่อมแซมสามารถดำเนินการได้สะดวกและปรับปรุงค่า MTTR ให้สั้นลง
- ใช้เทคนิคทางวิศวกรรมคุณค่าเพื่อพิจารณาคัดเลือกวัสดุที่มีต้นทุนต่ำในช่วงการออกแบบ
- การจัดทำมาตรฐานรายการอะไหล่ที่มีมูลค่าสูง ช่วยลดจำนวนรายการที่ต้องจัดซื้อและการบริหารอะไหล่ในปริมาณเหมาะสมที่นำไปสู่การลดต้นทุน รวมทั้งสามารถใช้ชิ้นส่วนทดแทนกัน
- การวางแผนและกำหนดนโยบายการสต็อกอะไหล่พิเศษที่มีความจำเป็น
- ปรับปรุงค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์(Power Factor) ตามหลักการอนุรักษ์พลังงาน
นอกจากนี้ ปัญหาเครื่องจักรเกิดขัดข้องจะเกิดการรอคอยชิ้นส่วนอะไหล่ ทำให้เกิดความสูญเสียเวลารอคอยและส่งผลกระทบต่อสายการผลิต ดังนั้นมีความจำเป็นในการบริหารจัดการคลังอะไหล่ โดยพิจารณาปัจจัยที่สามารถลดผลกระทบต่อการตอบสนองการให้บริการ อาทิ อายุเครื่องจักร อัตราการใช้อะไหล่ แหล่งจัดหาจัดซื้อ ระยะเวลาการส่งมอบและความพร้อมอะไหล่ในตลาด ส่วนห้องจัดเก็บอะไหล่ตามแนวคิดลีนควรมีสโตร์ย่อยเพื่อจัดเก็บอะไหล่ไว้หลายแห่งภายในโรงงานแทนแนวทางทั่วไปที่จัดเก็บเฉพาะในสโตร์กลาง โดยสโตร์ย่อยจะจัดเก็บเฉพาะชิ้นส่วนอะไหล่ที่ถูกใช้เป็นประจำไว้บริเวณใกล้จุดใช้งาน(Point-of-Use) เพื่อสะดวกต่อการหยิบหรือเบิกใช้งาน แนวคิดสโตร์แบบลีน(Lean Store) ต้องจัดทำมาตรฐานชิ้นส่วนอะไหล่ทั่วไปที่มีการเบิกใช้งานบ่อยครั้งเพื่อประหยัดเวลาในการค้นหาและลดเวลารอคอย รวมทั้งลดปริมาณการสต็อกสำรองอะไหล่ที่หลากหลายประเภท อาทิ ลูกปืน มอเตอร์ ปั๊ม ทำให้ต้นทุนการจัดหาจัดซื้อและการจัดเก็บสต็อกลดลง ส่วนแผนงานระยะยาวอาจพัฒนาแนวทางบริหารจัดเก็บอะไหล่ร่วมกับระบบฐานข้อมูล CMMS ที่สามารถแสดงรายการชิ้นส่วนด้วยใบแสดงรายการวัสดุ(Bills of Material) หรือ BOM และสามารถเชื่อมโยงสารสนเทศกับงานจัดซื้อเพื่อบริหารสต็อกอย่างมีประสิทธิผล
สำหรับท่านที่สนใจเนื้อหาสาระและข้อมูลดี ๆ ด้านการบำรุงรักษาหรือโซลูชั่นส์และงานบริการต่าง ๆ สามารถลงทะเบียนและติดตามที่เว็บไซต์ esspower.com